热弯工艺需要着重控制环节有哪些？

1.玻璃的切割尺寸。

难点:有时候玻璃切割机无法G效准确地切割出符合模具形状的玻璃，导致玻璃产品尺寸公差范围过大，会直接影响产品的合格率，比如玻璃边缘塌陷率会增加。

解决方法：采用J密高X的玻璃切割机，将切割玻璃尺寸与模具的公差控制在±0.01mm。

玻璃厚度。

不同厚度的玻璃材料不仅是调整热弯技术参数的重要环节，而且对产品产量也有非常重要的影响。

3.石墨选材。

1)热膨胀系数。

难点:很难把握石墨热膨胀系数的差异。如果热膨胀系数大，模具的使用寿命会缩短，产品尺寸会变差。此外，如果模具在热弯机的高温下不灵活，会挤压模具，导致玻璃表面出现严重的压痕。比如某品牌面板的玻璃需要71.65毫米，POCOGFLT-1的实际尺寸为71.58毫米，其他5个品牌的尺寸为71.48毫米。

解决方法:尽量选择热膨胀系数小的石墨材料；Z好是接近3D玻璃的热膨胀系数。目前市场上石墨材料的热膨胀系数约为4x10-6/℃，做得好的企业可以将石墨的热膨胀系数降低一倍，即8x10-6/℃。

2)石墨颗粒密度。

难点:传统石墨颗粒尺寸为20μ~5μ，但3D曲面玻璃模具的石墨颗粒要求较小，否则模具表面会很粗糙。颗粒密度过高会增加颗粒之间的摩擦，从而缩短模具的使用寿命。

解决方法:石墨颗粒大小为3μ，颗粒应均匀，结构应紧密。建议孔隙大小小于0.8μm。密度要高，大于1.76g/cm3。

3)纯度和硬度。

难点:石墨材料纯度不足会导致模具粗糙，石墨在高温下氧化产生气泡，影响表面光洁度；

解决方法:石墨纯度小于5ppm(ppm表示杂质含量，1ppm=百万分之一)；建议在机加工和模具性能时选择60-100的肖氏硬度。

4)柔韧性和抗压强度。

难点：3D玻璃本身有弯曲部分。如果石墨模在高温加工过程中不能抗弯，很容易断裂；如果抗压强度不够，石墨模具会施加一定的压力，模具的使用寿命会缩短。

解决方法：挠度强度大于95MPa，抗压强度大于150MPa。

4.模具结构。

模具结构非常重要，主要注意以下几点：

1)模具的精度。

大小边公差±0.01mm，***公差要达到±0.005mm，平面度±0.01mm(玻璃本身在加热和冷却过程中也有差异)。

模具的精度会直接影响玻璃的精度，比如模具的精度是0.01毫米，玻璃的精度是0.015。或者模具的精度是0.03。玻璃的精度是0.05。如果模具的精度低，玻璃的精度会更低。因此，在整个加工过程中能满足产品的要求。因此，在整个加工过程中需要丰富的经验。

2)两件套结构。

目前，我们很少尝试两件套结构，但更注重三件或四件。如果三件加工中间框架，中间框架将推到玻璃表面，这将严重压痕玻璃表面。后面的光线无法清除，导致玻璃报废。目前，这个过程还不是很成熟。

3)石墨材料与模具的比例。

石墨材料厚度与模具的合模高度，上下模具厚度比例合理。

5.模具光洁度。

对于石墨模具光洁度的要求，正确的加工方案是提高表面光洁度，尽可能保证模具的平整度。

这里有一个问题：石墨模具加工后是否需要抛光？事实上，在整个加工过程中，不可避免地会有刀痕和模具中的痕迹。加工后很难看清楚。有几种方法可以验证是否需要抛光：

1)选择细砂纸在凹模四角表面轻轻抛出，看刀痕是否很深？假如刀痕不是很深，可以通过。

2)玻璃热弯后放大检查刀痕是否很深？

3)在扫光加工过程中，看是否可以扫掉刀痕，如果可以扫掉不需要抛光，如果扫不掉，模具就需要抛光。

如果满足以上三个条件，就不需要抛光，毕竟在抛光过程中很难保持石墨模具的平整度。

真Z的石墨模具需要做到圆滑准确，才能做出3D好玻璃。